Colnago: Hinter den Kulissen der Fabrik in Cambiago

Was bedeutet „Handmade in Italy“ wirklich?

Nur wenige Marken können auf das Erbe von Colnago zurückgreifen. Selbst in der geschichtsträchtigen Geschichte des italienischen Radsports, unter Leuten wie Bianchi und Pinarello, nimmt Colnago in der Folklore einen ein oder zwei Stufen höheren Platz ein. Zum Teil denke ich, dass es mit der Verbindung zusammenhängt, die es in der Vergangenheit mit Fahrern wie Merckx, Maertins, Saronni und Museew und Teams wie Mapei und Molteni hatte. Ob es nun um die Tatsache ging, dass es sich damals um gute Technologie handelte, oder ob man ein gutes Gespür für die Auswahl von Gewinnern hatte, es war eine Marke, die einen verdammt guten Stammbaum hatte. Die Marke hatte auch nie Angst davor, neue Dinge auszuprobieren: Integrierte Kabel, Carbon-Monocoque-Rahmen, 26-Zoll-Räder für die Straße, aerodynamische Schläuche – alles Pionierarbeit bei Fahrrädern, die im heutigen italienischen Silicon Valley für den Radsport konzipiert und hergestellt wurden; Das nördliche Oval umfasst Mailand, Bergamo und die Umgebung.

Während Stahl nicht mehr das Material der Wahl für WorldTour-Profis ist, ist Colnagos jetzt unter dem UAE-Team Emirates und vor allem unter dem slowenischen Phänomen Tadej Pogačar zu sehen; Zweifellos ist es jetzt ein Name, den man den Großen der Vergangenheit hinzufügen kann. Während die V4R, die er und der Rest des Teams verwenden, in Italien fertiggestellt und zusammengebaut, aber im Ausland hergestellt werden, hat sich Colnago dazu verpflichtet, seine C-Linie – also den C68, den C68 Allroad und den C68 Titanium – bei einem rein italienischen Produkt zu belassen. Die Carbonrohre werden in Italien hergestellt, die Rohre werden in der Cambiago-Zentrale zu Rahmen zusammengebaut, zum Lackieren in die Nähe von Pisa verschifft und dann zur Endmontage zurückgeschickt. Sogar die 3D-gedruckten Titanösen werden eine halbe Autostunde vom Standort der Marke entfernt hergestellt. Auch die historischen Stahlrahmen des Modells „Master“ und „Arabesque“ werden in der Nähe des Hauptsitzes hergestellt. In einer Branche, in der die meisten Fassungen in Taiwan hergestellt werden, ist dieser feste Halt an der italienischen Identität möglicherweise der Schlüssel zur Langlebigkeit der Marke.

Als ich geschäftlich im Norden Italiens war, stattete ich Colnago einen Besuch ab, um zu sehen, wie die Marke heute steht, und erhielt einen Blick hinter die Kulissen der Fabrikhalle, der Lackiererei und der Anlage, in der sich die Titanteile befinden erstellt. Ich habe auch einige Zeit im Hinterzimmer des Büros verbracht, wo unzählige unschätzbare und historische Fahrräder nur zerzaust an den Wänden stehen, aber das ist schon ein Leckerbissen für ein separates Stück. Schauen wir uns zunächst an, was „Made in Italy“ wirklich bedeutet und warum der C68 für viele nach wie vor ein Objekt der Begierde ist.

Jede der kleinen Armee von Rahmenvorrichtungen ist mit gekritzelten Notizen und Anweisungen bedeckt

Angesichts der Größe der Marke im Hinblick auf Radsport-Folklore ist der Hauptsitz in Cambaigo relativ unscheinbar, wenn man von der riesigen Metallkugel absieht, auf der eine bronzene Nachbildung des Carbon-C42 steht, den Pavel Tonkov 1996 beim Giro d'Italia verwendete Ehrenplatz wie ein Weihnachtsengel. Hinter den verspiegelten Vordertüren ist die Eingangshalle mit einer Handvoll Fahrrädern übersät, die als wichtig genug gelten, um ausgestellt zu werden: Titanrahmen in Mapei-Lackierung, satinierte Shamal-Räder, die die Nachmittagssonne einfangen, die durch den Raum strömt. Split Downtube Masters, furchteinflößende Oldtimer-Zeitfahrmaschinen mit 19-mm-Rohren und frisch aus dem Heck eines Lieferwagens in die Ecke gelehnt, die schlammbespritzten V4Rs, auf denen Tadej Pogačar die Flandern-Rundfahrt 2023 gewann.

Hinter dem Glanz der Lobby gelangt man durch eine schwere schwarze Tür zu etwas, das man grob als Fließband bezeichnen kann. An der Basis vorgefertigter Regaleinheiten flankiert eine kleine Armee von Vorrichtungen den Eingangskorridor wie paradierende Soldaten; Welche Vorrichtungen den Tag in der Werkstatt verbringen dürfen, hängt vom Modell und der Größe in der Produktion ab. Die Vorrichtungen selbst weisen Spuren jahrelangen Gebrauchs auf. Der seidenmatte Glanz von geöltem, bearbeitetem Stahl. Stellenweise war es geschwärzt, ein paar Rostflecken und übersät mit Notizen, die mit Filzstift auf Kreppband, mit Tipp-Ex oder auf aufgeklebten Zetteln gekritzelt waren. Alte Notizen scheinen nicht archiviert zu werden. Eine Schablone enthält Anweisungen für einen C64, einen C60 und den C68 Allroad.

An einem der vier Montagetische werden die Rohre und Laschen aus den jeweiligen Regalen geholt und die Ränder mit Kreppband geschützt. Ein dicker Zweikomponentenkleber wird mit einem Spachtel angerührt, bevor er auf beide Passflächen aufgetragen wird. Anschließend werden die Rohre zusammengesteckt, der Überschuss (hauptsächlich im Abdeckband enthalten) abgewischt und alles in die Schablone gelegt. Gelegentliches Überreden mit einem Gummihammer ist erforderlich, um die richtige Passform zu erreichen, bevor das gesamte Schießholz, Rahmen und Vorrichtung zusammen, zum ersten Aushärten in den Ofen gerollt wird.

Die Stollenkonstruktion ist das Markenzeichen der C-Serie, doch beim modernen C68 werden die Stollen am Steuerrohr und oben an der Sattelstütze nur optisch hervorgehoben. Die verbleibenden Verbindungen am Tretlager und an den Sitzstreben sind mit einer „ästhetischen Hülle“ aus nichtstrukturellem Carbon versehen. Dabei handelt es sich um eine Reihe vorgeschnittener Kohlenstoffstreifen mit selbstklebender Rückseite, die über den leicht vertieften Verbindungsbereich gelegt werden, bevor sie fest in durchscheinenden blauen Schrumpfschlauch eingebunden und ein letztes Mal in den Ofen gelegt werden. Die Folie verengt, glättet und verdrängt überschüssigen Kleber aus dem Bereich. Trotz aller Bemühungen bleibt jedoch keine Oberfläche zurück, die sich zum Lackieren eignet, und so werden die Rahmen nach dieser letzten Aushärtung in einen letzten Raum geschickt, wo sie entgratet und für den etwa dreistündigen Transport zu einem Industriegebiet nördlich von Pisa gelagert werden die Straße runter.

Frisch aus der Lackiererei kommen die Rahmen zur Montage und zum Versand zurück nach Cambiago. Reihen von Rahmen befinden sich in dem Kombinationsraum, der Lager und Baustation ist. Dutzende Standardfarbrahmen sorgen für geordnete Reihen, doch dahinter verbirgt sich das Chaos der benutzerdefinierten Optionen. Einige einzelne Rahmen für Kunden mit besonderem Geschmack, daneben Gruppen von drei oder vier passenden Rahmen in den Farben von High-End-Unternehmen, vielleicht etwas für eine Werkstatt oder ein Sonntagsgenuss für Vorstandsmitglieder?

Unabhängig von Farbe und Modell wird jedes Gestell mit einem QR-Code versehen, um Verwechslungen auszuschließen, und von Anfang bis Ende von einer einzigen Person zusammengebaut. Ja, ich bin mir sicher, dass sich Henry Ford über das Fehlen eines Fließbandes im Grab umdrehen wird, aber ich bin mir sicher, dass die Mitarbeiter auf diese Weise stärker mit dem Endprodukt verbunden sind und stolzer auf ihre Arbeit sind.

Jeder Rahmen der C-Serie beginnt als Stapel von Rohren und Ösen auf einer Werkbank

Der Kleber wird gemischt und dann auf die Gegenfläche aufgetragen, und alles wird vorsichtig mit einem Hammer an seinen Platz gedrückt

Die zusammengebauten Rahmen werden dann in eine Vorrichtung gelegt, um sie zum Aushärten an Ort und Stelle zu halten und die korrekte Ausrichtung zu überprüfen

Jede Vorrichtung ist sowohl modell- als auch größenspezifisch

Ein Rand aus Klebeband an jeder Verbindungsstelle verringert die Notwendigkeit, überschüssiges Klebeband nach dem Aushärten abzuschleifen

Nach dem Aushärten wird das Abdeckband entfernt, wobei an jeder Lasche eine offene Verbindung verbleibt

Die Verbindungen an der Rückseite der Rahmen sind neben der Sitzgruppe mit einer Schicht aus ästhetischem Carbon umwickelt, das zuvor mit einem Bindemittel versehen wurde

Die ästhetischen Abdeckungen werden dann fest mit blauem, wärmeschrumpfendem Kunststoff verbunden, der bei einem zweiten Gang in den Autoklaven überschüssiges Bindemittel aus dem Bereich aufbaut und herausdrückt

Nach der letzten Aushärtung werden die Rahmen zur Handbearbeitung auf Regale gestellt

Eventuelle Grate oder überschüssiges Material werden von Hand gefeilt und abgeschliffen, hier von einem Lehrling unter der Anleitung eines erfahrenen Handwerkers

Kohlenstoffsplitter und Harze sind nicht gut für die Hände, deshalb sind Handschuhe ein Muss

Die fertigen Rahmen der C-Serie sind bereit für den Versand nach Pisa zum Lackieren und werden nach Größe sortiert

Hier in der Fabrik stehen auch Reihen von Master-Rahmen, die vor Ort hergestellt werden

Die Laschen der Hauptrahmen sind in Chrom getaucht, um diesen Spiegelglanz zu erzielen

Ein Satz Hauptrahmen kommt zur Inspektion an, bevor es zur Lackiererei geht

Im Lager können Sie einige ungewöhnliche Lackierungen sehen. einschließlich der hier gezeigten Experimente zum chemischen Ätzen, um einen kristallinen Effekt zu erzeugen

Es gibt auch einige schöne Retro-Arbeiten auf den Regalen, die normalerweise in kleinen Mengen von etwa fünf Stück und nicht als Einzelanfertigungen hergestellt werden

Wählen Sie Ihr Gift, die Auswahl an individuellen Farben im Lager war einfach fantastisch

Die Colnago-Fabrik an ihrem Hauptsitz wirkte zwar nicht übermäßig modern, wirkte aber keineswegs veraltet. Der Fahrradbau hat größtenteils nichts mit der Luft- und Raumfahrt zu tun, insbesondere wenn man sich mit dem Stahlrahmenbau beschäftigt. Dennoch war der Besuch bei Pamapaint wie ein Rückblick auf ein paar Jahrzehnte. Allerdings ist das Malen von Natur aus ein chaotischer Prozess …

Ich wurde von Massimo begrüßt, dem Besitzer und dem Mann, der für alle ikonischen, ausgefallenen Colnago-Lackierungen der letzten Jahrzehnte verantwortlich ist. Das Neon verblasst, der kleine Mann auf dem Oberrohr, die Airbrush-Ferraris. Ja, wenn man an Colnago denkt, denkt man an Ernesto, aber in einer Ära runder Röhren ist es vielleicht Massimo, der zu einem großen Teil für die Identität der Marke verantwortlich ist.

Die Rahmen kommen aus Cambiago und werden sofort zum Grundieren vorbereitet; Überall fein einritzen, damit die Grundierung haften bleibt. In einigen Fällen fungiert die Grundierung auch als Grundlack: Die V4R in den Farben UAE Team Emirates oder UAE Team ADQ verwenden eine Kombination aus schwarzer Grundierung und Grundlack, während der C68 Titanium einen goldenen Grundlack verwendet, der abgeklebt wird, um Akzente zu setzen . Dieses wird in einer großen Druckkabine aufgesprüht und anschließend hart eingebrannt.

Während ich dort war, war eine neue Ladung V4Rs-Rahmen für die Farbgebung des UAE Team Emirates im Angebot. Sobald der Saft aus dem Ofen herauskommt und klar ist, muss noch einiges maskiert werden. Das UAE-Schema ist im Großen und Ganzen ein einfaches Farbschema, erfordert jedoch immer noch das Abkleben von Hand, zunächst mit feinem, flexiblem orangefarbenem Klebeband, um die Umrisse perfekt zu machen, und dann mit breitem Klebeband, um den Rest abzudecken. Sobald die Schlüsselbereiche abgedeckt sind, wird der silberne Glitzereffekt mit einer Airbrush in einer von zwei extrem verkrusteten Lackierkabinen aufgetragen; Ich stelle mir vor, dass eine italienische Lackierkabine wie eine italienische Mokka-Kanne ist: Sie wird nie gereinigt, aus Angst, dadurch eine unbezahlbar gute Stimmung zu verlieren.

Die Menge an Farbe, die benötigt wird, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen, ist winzig. Es werden nur 0,3 ml silbernes Glitzer-Finish verwendet, und es dauert mehrere Minuten, bis es richtig aufgetragen ist und die Farbe schwarz wird. Bei Silver Glitter handelt es sich lediglich um einen Klarlack mit der richtigen Menge Flocken, aber alles andere erfordert etwas mehr Arbeit, wenn es darum geht, die richtige Mischung hinzubekommen. Massimo erzählt mir stolz, dass er nie ein Kolorimeter verwendet und alles nach Augenmaß perfekt mischen kann. Während er mir das erzählte, nahm er zwei schwarze Farben, goss sie auf etwas Metall und sagte mir, die eine sei viel zu braun und müsse mit Gelb ergänzt werden, die andere sei zu blau. In meinen Augen waren sie identisch, also neige ich dazu, ihm zu glauben. Das Einatmen von Lösungsmitteln über 50 Jahre hinweg wirkt sich wahrscheinlich positiv auf die Farbwahrnehmung aus.

Auch die Lackierung richtet sich leicht nach den Gegebenheiten. Eine Charge mag perfekt für den Morgen sein, aber eine Änderung der Luftfeuchtigkeit oder Temperatur im Laufe des Tages kann alles aus dem Gleichgewicht bringen. Daher werden wichtige Farben in größeren Chargen in einem zentralen Raum gemischt und durch den Laden verteilt, um den Einfluss zu verringern des Klimas. Dieses Gespür für die Farbe ist auch der Grund, warum Massimo seine Mitarbeiter am liebsten schon in jungen Jahren einstellt, sie ausbildet und behält. Es gibt Dinge, deren Beherrschung Jahre dauert.

In fast allen Fällen handelt es sich bei der Lackierung um einen Prozess, der von Hand durchgeführt wird. Im Endbearbeitungsraum, in dem die Rahmen auf Mängel überprüft und bei Bedarf von Hand poliert werden, befand sich ein großes Portal, das hinter mit Düsen bedeckten Regalen aus Abdeckpapier versteckt war. Mit Windows 95 ausgestattet, handelte es sich praktisch um einen Tintenstrahldrucker, der ganze Fahrradlacke herstellen konnte. Wenn Sie jemals die Lackierung der Gazzetta Della Sport gesehen haben, wurde diese bereits durchgeführt, aber selbst bei einer automatisierten Maschine musste Massimo die Farbflussventile während des Betriebs ständig mit zwei Kreuzschlitzschraubendrehern einstellen.

Werksfrische Rahmen werden sofort von Hand bearbeitet, um sie aufzurauen und die Grundierung haften zu lassen

Der Keying-Bereich bietet jeweils nur Platz für wenige Frames

In der Grundierungskabine werden mehrere Rahmen an einem sich drehenden Karussell aufgehängt und stapelweise grundiert

Sobald sie sich trocken anfühlen, kommen die grundierten Rahmen zur ersten Aushärtung in den Ofen

Das Maskieren ist der knifflige Teil; Genauigkeit ist hier von entscheidender Bedeutung, da jede Fehlausrichtung das gesamte Schema aus dem Gleichgewicht bringt

Massimo mischt die gesamte Farbe nach Augenmaß. Dieses Schwarz ist anscheinend zu braun

Das Pink und andere Neonfarben von früher werden nicht mehr so ​​oft genutzt wie früher

Die wichtigsten Farben bleiben bereit

Diese Töpfe sind direkt an zentrale Luftschläuche angeschlossen und sorgen für Antrieb und Aerosolisierung der Farbe

Tut es sanft; Der silberne Glitzer-Fade wird auf einen V4R in den Teamfarben der VAE aufgetragen

Für jeden Rahmen werden nur 0,3 ml silberne Glitzerfarbe verwendet

Masken sind wichtig, aber offenbar nicht unbedingt verpflichtend

Die endgültigen Aufkleber werden angebracht, idealerweise genau in der Mitte

Ja, das ist so klar, wie Sie es jemals verstehen könnten

Es werden die letzten „Made By Hand in Italy“-Aufkleber angebracht, die bei den V4Rs nicht ganz gerechtfertigt sind, bevor eine letzte Lackschicht aufgetragen wird

Die fertigen Rahmen werden für eine Qualitätskontrolle auf Regale gestellt

Fingerspitzen sind empfindlicher als Augen; Wenn Sie es fühlen können, werden Sie es irgendwann sehen. Deshalb werden alle kleinen Schönheitsfehler in der Deckschicht aufpoliert und wegpoliert, bevor die Rahmen zurück nach Cambiago gehen

Zu lange montierte Stahlrahmen können Anzeichen von Korrosion aufweisen, aber nichts lässt sich durch schnelles Polieren beheben

Ernestos Anwesenheit wacht über das Büro

Es ist jedoch Massimo, der für alle unverwechselbaren Bilder der berühmten Colnagos verantwortlich ist

Und das alles, soweit ich das beurteilen kann, auf einer Diät mit Koffein, Nikotin und Lösungsmitteln

Wenn sich Pamapaint wie die Vergangenheit und die Fabrikhalle wie die Gegenwart anfühlte, dann fühlte sich Permedica, eine Fabrik für medizinische Implantate, eine halbe Autostunde von Cambiago entfernt, definitiv wie die Zukunft an. Das Unternehmen ist auf die Herstellung von Gebissen aus Edelstahl und Titan spezialisiert, um Hüften, Knie, Schultern und alle anderen abgenutzten Teile des menschlichen Körpers zu ersetzen. Bleiben Sie einen Moment bei mir.

Die Produktionsanlage stammte aus dem Weltraumzeitalter, mit vierachsigen Drehmaschinen, CNC-Maschinen, Sprühen von milchigem Schmiermittel in versiegelten Kabinen und in einer Reihe von Nebenräumen mit Einrichtungen für die additive Titanfertigung; 3D-Druck für dich und mich. Neben allen bionischen Karosserieteilen werden hier auch die Laschen für die Titanversionen des Colnago C68 und des C68 Allroad sowie Einzelstücke wie die Giro d'Italia-Trophäen-Hommage-Wasserflaschen für den ganz in Gold gehaltenen C68 hergestellt.

Das Drucken mit Titan unterscheidet sich ein wenig vom Drucken mit Kunststoff. Da Titan bei 1668 Grad Celsius schmilzt, kann man es nicht so gut erweichen und durch eine Düse drücken. Stattdessen wird ein extrem feines Pulver aus Titan, Aluminium und Vanadium gleichmäßig auf einer Grundplatte verteilt, bevor ein Hochleistungslaser die Druckform nachzeichnet und das Pulver bei Bedarf lokal zu einer festen Legierung verschmilzt. Sobald eine Schicht fertig ist, wird eine weitere Schicht Pulver von einem beweglichen Arm aufgetragen, der ein wenig an Münzautomaten in Spielhallen erinnert. Leider durfte ich kein Zwei-Cent-Stück mit Gewalt in den Mechanismus stecken.

Die Herstellung dieser Stollen ist für Permedica definitiv eine Nebenaufgabe im Vergleich zu den Mengen an bionischen Hüften, die sie produzieren, aber die Qualitätskontrolle ist immer noch nicht weniger kompliziert. Jede Charge wird vor dem Rücktransport nach Cambiago überprüft, vor allem um sicherzustellen, dass die Oberflächenbeschaffenheit für die Lackierung geeignet ist.

Es besteht durchaus die Möglichkeit, dass diese Teile woanders auf der Welt zu einem günstigeren Preis bestellt werden könnten, aber das würde die Tatsache zunichte machen, dass die Motorräder der C-Serie von der Herstellung der Einzelteile selbst über die Lackierung bis hin zum fertigen Produkt wirklich so sind Produkt wird versendet und in Italien handgefertigt. Ob das einen wirklichen Mehrwert bringt, liegt beim Verbraucher, aber es trägt auf jeden Fall dazu bei, die Identität der Marke als echter Klassiker des italienischen Radsports zu wahren.

Pulverförmige Legierung in Kunststoffwannen ist die Grundlage für die Herstellung von Bauteilen für das Weltraumzeitalter

Hinter dem getönten Glas werden auf automatisierten Maschinen Titanteile in 3D gedruckt

Hochleistungslaser schmelzen und legieren das Pulver lokal zu Schicht für Schicht aus massivem Metall, wodurch schließlich die Stollen entstehen, die in den Titan-Fahrrädern der C-Serie verwendet werden

Um ehrlich zu sein, bin ich mir nicht ganz sicher, was das ist, aber ich bin mir ziemlich sicher, dass es sich um eine Art Pulverzugabe-/Extraktionseinheit handelt. Wie ein Henry Hoover, aber einer, den man „2001: Odyssee im Weltraum“ zu oft gesehen hat

Fertige Stollen werden für eine Qualitätskontrolle in Kartons verpackt, so wie es bei Hüften oder Knien der Fall wäre

Ti-Laschen machen einen winzigen Bruchteil der Fabrikproduktion aus und im Kontext könnte man sie leicht mit etwas Medizinischem verwechseln

Im Endbearbeitungsbereich führen riesige Maschinenreihen Prozesse durch, die beim Polieren, Honen, Fräsen und Bearbeiten unbekannt sind und die für eine Steuerrohröse nicht erforderlich sind. Der menschliche Körper hat weitaus geringere Toleranzen als selbst die handgefertigtsten italienischen Fahrräder

Reicht unserer Meinung nach für ein paar Ketten?

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Will trat dem Cyclingnews-Team im Jahr 2022 als Rezensionsautor bei, nachdem er zuvor für Cyclist, BikeRadar und Advntr geschrieben hatte. Es gibt nur sehr wenige Radsportarten, mit denen er sich nicht beschäftigt hat, und er hat eine besondere Vorliebe für ältere Fahrräder und langlebige Komponenten. Das Straßenfahren war seine erste Liebe, bevor er in Yorkshire seinen Abschluss zum CX-Rennsport machte. Er ist mit einem Vintage-Tandem auf Tour gegangen, bis hin zum Gravel- und MTB-Fahren mit festem Gang. Wenn er nicht gerade mit einem seiner vielen Fahrräder unterwegs ist, findet man ihn normalerweise in der Garage, wo er als Teilzeit-Rahmenbauer seine eigenen Rahmen und Komponenten herstellt, alte Mountainbikes restauriert oder mit seinem Collie im Lake District spazieren geht.

Höhe: 182 cm

Gewicht: 72 kg

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