Dieser Strukturbauer lässt sich nicht in eine Schublade stecken

Das Team von Mike's Metal Works auf der Baustelle. Firmengründer Mike Hancock ist Zweiter von links.

Mike Hancock ist seit seiner Jugend Schweißer und denkt räumlich. Er sieht, wie ein Teil in ein anderes passt oder wie eine komplizierte Fertigung aufgebaut und in eine bestehende Struktur eingepasst werden kann. Er ist äußerst konzentriert, sei es auf den Schweißlichtbogen vor ihm oder auf eine Idee zu einem neuen Projekt oder Produkt. Laut seinen Mitmenschen scheint diese Konzentration nie nachzulassen.

Das Unternehmen seiner Familie, ein Fertigungsbetrieb mit 32 Mitarbeitern außerhalb von San Diego, der (passenderweise) Mike's Metal Works (MMW) heißt, hat sich weiterentwickelt und setzt jetzt auf die neuesten Werkzeuge und Software, darunter einige neu erworbene Wila-Präzisionsbremswerkzeuge sowie hochentwickelte optische Scanner, die dies ermöglichen der Werkstatt, um die Fertigungs- und Montagezeiten deutlich zu verkürzen. Hancock und sein Team haben sich auch voll und ganz dem Building Information Modeling (BIM) verschrieben.

Gleichzeitig hat er nie seinen unternehmerischen Antrieb verloren, insbesondere wenn es um die Entwicklung und Herstellung neuer Produkte geht. Als ich mich im März mit Mike und seiner Frau Jackie traf, wollten beide gerade zu einer Tagung aufbrechen, um sich mit potenziellen Partnern zu treffen und das Potenzial eines neuen (und noch nicht angekündigten) in der Entwicklung befindlichen Produkts zu besprechen.

„Meine größte Leidenschaft im Leben ist die Produktentwicklung“, sagte Mike. „Ich denke sieben Tage die Woche und 24 Stunden am Tag darüber nach, neue Produkte zu entwickeln. Es ist mein Leben.“

Im Laufe der Jahrzehnte haben Mike und Jackie eine Geschäftskultur aufgebaut, die auf Langfristigkeit ausgerichtet ist und sich fragt: „Wohin führt dieser Weg?“ Es geht nicht um den nächsten Job; Es geht darum, welche Produkte und Werkzeuge der Hersteller einsetzen kann, um das Geschäft zu verbessern.

Mit 22 Jahren begann Mike mit einem örtlichen Wohnungsbauer zu arbeiten, der in dem jungen Schweißer Talent erkannte und ihm half, seine Bauunternehmerlizenz zu erhalten, damit er Geländer und Treppen für vier Wohngebäude schweißen konnte, die gleichzeitig gebaut werden sollen.

„Das war während der Rezession Anfang der 1980er Jahre“, erinnert sich Mike. „Dieser Typ ließ zufällig mehrere Apartmentkomplexe gleichzeitig bauen.“ In Mikes Welt ging es geschäftiger zu als je zuvor, während fast überall sonst eine Verlangsamung herrschte. Als ihn jemand fragte, welche Auswirkungen die Rezession auf ihn habe, hielt Mike inne und fragte: „Was ist eine Rezession?“

„Eigentlich war ich noch ein Kind“, erinnert sich Mike und fügt hinzu, dass er sich daran erinnert, dass er einfach zu beschäftigt war, um aufzupassen. Er hatte Wohnungstreppen zu bauen und lernte nebenbei. „Ich habe einfach weitergemacht. Die Rezession hat mich nicht berührt, weil ich buchstäblich nicht wusste, dass sie da ist.“

In den 1980er Jahren betrat ein Mann mit starkem Akzent aus einer anderen Hemisphäre Mikes Laden – damals nur eine kleine Garage in El Cajon, Kalifornien, östlich von San Diego – und sagte, er suche einen Schweißer. Der Mann brauchte nichts Kompliziertes, nur ein Schattendach für seinen Hinterhof. Also war Mike verpflichtet. Er rollte ein paar Rohre zusammen und schweißte am Ende riesige Unterlegscheiben an. In den nächsten Monaten kam der Mann immer wieder zurück und bat um weitere Schweißarbeiten im Zusammenhang mit diesen seltsam aussehenden Sonnendächern.

Mike dachte sich nichts dabei – nur jemand aus der Nachbarschaft, der offenbar den Schatten genoss –, bis der Mann eines Tages hereinkam und ihm sagte: „Du hast die Prüfung bestanden.“

Mike Hancock unterstützt Travis Green bei der Formung einer Aluminiumplatte.

„Von welchem ​​Test reden wir?“ fragte Mike.

Der Südafrikaner erwies sich als Erfinder der Förderband-Abstreiftechnik. Er wartete darauf, dass sein Wettbewerbsverbot für eine frühere Erfindung auslief, die er an ein anderes Unternehmen verkauft hatte. Während dieser Wochen erlebte der Mann, wie einfach es war, mit Mike zu arbeiten, und stellte seine handwerklichen Fähigkeiten auf die Probe.

Mike erinnerte sich: „Er suchte nur nach jemandem, der ihm bei der Herstellung seiner nächsten Erfindung helfen konnte“, die im Wesentlichen eine neue Möglichkeit darstellte, Material von einem laufenden Förderband abzukratzen und zu entfernen. „Er sagte zu mir: ‚Du hast den Test bestanden, und jetzt werde ich dir sagen, warum ich wirklich hier bin.‘ Ich sagte „Okay“, weil ich dachte, dass das wirklich nicht echt sei. Nun, er hat sich tatsächlich als echt herausgestellt. Und wir haben fünf Jahre lang an diesem Projekt gearbeitet. Am Ende des fünften Jahres verdiente er 20 Dollar Allein mit seinem Produkt erzielte er einen Millionenumsatz.

„So viele Dinge auf dieser Welt bewegen Material auf einem Förderband“, sagte Jackie, die zu dieser Zeit in das Unternehmen einstieg. „Es war eine Lernerfahrung für uns. So viele Formen der Fertigung, von der Lebensmittelverarbeitung bis hin zu Sand, haben ein Förderband, das Material bewegt, und sie müssen Material davon entfernen. Es hat uns wirklich umgehauen. Wir haben etwas über Branchen gelernt, die wir betreiben.“ wusste nicht einmal, dass es existiert.

Diese auf Förderbändern basierenden Industrien halfen den Hancocks, das Geschäft erheblich auszubauen. Der Herr aus Südafrika verkaufte seine Erfindung schließlich an einen OEM für Förderbänder, doch zu diesem Zeitpunkt hatte Mike's Metal Works Inc. bereits eine vielfältige Einnahmequelle erschlossen. Es hatte sich in der Gegend von San Diego zu einem bekannten Unternehmen entwickelt, insbesondere für architektonische Geländer und verschiedene Herstellungsarbeiten sowie leichte Strukturarbeiten. Die Werkstatt investierte in mehr Schweißer, mehr Schweißmaschinen, Hüttenarbeiter und Rohrbieger.

Jackie erinnert sich: „Mike erlangte bei örtlichen Bauunternehmern einen guten Ruf, weil sie mit einer Idee zu ihm kommen konnten und Mike räumlich umsetzen konnte, woran sie dachten.“ Bei den Projekten könnte es sich um maßgefertigte Häuser oder schwierige Wendeltreppen handeln, die an einem Hang balanciert sind, an dem eine Wendeltreppe auf den ersten Blick nicht funktionieren würde. „Aber Mike würde es sehen und dafür sorgen, dass es funktioniert.“

Die beiden stellten mehr Schweißer und Verarbeiter sowie mehr Leute ein, die sich mit der Komplexität von Ausschreibungen im Baugewerbe auskannten. Dies löste einen Zyklus weiterer Bauprojekte aus, darunter auch mehr Industriekomplexe, die mehr Talente und Technologie erforderten, was wiederum zu mehr Projekten führte.

Mike hatte nicht wirklich vor, das Unternehmen zu verlegen, aber ein Freund aus der Gewerbeimmobilienbranche hatte ein Gebäude zum Verkauf. Es hatte eine überdachte Fläche von 50.000 Quadratmetern und ein 60 Hektar großes Grundstück – riesig für ein Anwesen in der Nähe von San Diego. Mike war immer noch nicht interessiert, aber sein Freund bestand darauf, also fuhr er los, um einen Blick darauf zu werfen.

„Sobald ich es sah, rief ich meine Frau an“, erinnert sich Mike. „Ich sagte: ‚Das müssen Sie sich ansehen.‘“

Der erste Bewohner des Gebäudes trug dazu bei, das Zeitalter der modernen Luftfahrt einzuläuten. Vor fast 100 Jahren erfand Harlan Fowler die Fowler-Klappe, eine einziehbare Klappe, die noch heute in vielen modernen Flugzeugen zu sehen ist. „Wir arbeiten jetzt an einem Ort, der Teil der Luftfahrtgeschichte ist“, sagte Jackie.

Ein Installateur richtet die Endflansche an 16-Gauge-Aluminiumplatten aus, aus denen das Stehfalzdach besteht, das einen gewundenen Gehweg überspannt.

Nachdem die Immobilienblase 2008 und 2009 geplatzt war, ergaben sich für Unternehmen wie Mike's Metal Works neue Chancen, und 2014 wagte das Paar den Sprung. Jackie erinnerte sich: „Wir sahen darin eine einmalige Gelegenheit. Wir konnten uns tatsächlich [das Fowler-Gebäude] leisten und hatten ein paar Dollar auf der Bank. Wir könnten das wirklich tun. Wir dachten: ‚Das.‘ Die Gelegenheit bietet sich möglicherweise nicht wieder. Wenn sich die Wirtschaft erholt, wird sich der Preis für diesen Ort verdoppeln oder verdreifachen.' Also haben wir es gemacht.

Da mehr Platz vorhanden war, begann das Unternehmen, ihn mit Geräten zu füllen, darunter eine 141 Fuß lange Lincoln Electric PythonX®-Strahlanlage, komplett mit einem 7-Achsen-Plasmaschneidrobotersystem. Bald darauf kamen Geräte zum Schneiden und Herstellen von Platten auf den Markt, darunter ein Messer-Schneidtisch mit einem 5-Achsen-Abschrägungsplasmakopf, der an eine Hypertherm-Stromquelle angeschlossen war.

Als Mike ein Seniorenheim besuchte und den Standort für die geplante Umgestaltung des Gehwegs sah, sah er ernsthafte Herausforderungen voraus. Der Bauunternehmer wünschte sich ein Stehfalzdach, was für sich genommen nichts Außergewöhnliches ist. Allerdings müsste das Unternehmen in eine Schere und eine Abkantpresse sowie in einige gute Werkzeuge investieren, um die Anwendungsanforderungen zu erfüllen. Dadurch würde Mike's Metal Works über die dekorative, architektonische und strukturelle Fertigung hinaus in das Blechgeschäft vordringen.

Mike beschloss, den Sprung zu wagen. Sein Unternehmen kaufte eine 12 Fuß lange, 250 Tonnen schwere Accurpress-Abkantpresse und investierte in Präzisionswerkzeuge von Wila.

Dennoch war die Aufgabe nicht einfach. Das Stehfalzdach war kein rechteckiges System mit herkömmlichen Paneelen. Stattdessen beherbergte das Dach einen Serpentinengang über eine Länge von 2.600 Fuß, der sich fast eine halbe Meile durch den Seniorenkomplex schlängelte. Dies erforderte eine Reihe von 6 Fuß langen, 16-Gauge-Aluminiumplatten in einer ungewöhnlichen Konfiguration um die Kurven herum, was verschiedene Trapezformen erforderte. Paneele, die zum Innenradius einer Kurve hin verlaufen, werden schmaler, während diejenigen, die sich zum Außenradius der Kurve hin erstrecken, breiter werden. Und viele dieser Formen sind subtil, insbesondere wenn sie Teil einer großen, geschwungenen Kurve im Gehweg sind. Manche Panels haben Seiten, die nur wenige Grad von der exakten Parallelität abweichen – aber sie sind trotzdem nicht parallel.

Das bedeutete, dass die Paneele in einer bestimmten Reihenfolge um jede Kurve herum montiert werden mussten. Wenn Sie das falsche Panel an der falschen Stelle anbringen, wäre die gesamte Kurve fehlerhaft. Offensichtlich handelte es sich hier nicht um Ihre übliche Stehfalzinstallation. Fügen Sie all dies zu den Standardformen hinzu, die für einen Stehfalz erforderlich sind – einen 90-Grad-Flansch, gefolgt von Säumen, damit die Platten ineinandergreifen können – und Sie haben eine Probe-by-Fire-Einführung in das Blechgeschäft.

Die Paneelenden bilden eine Blende, die auf jeder Seite übersteht. Es verfügt über eine herkömmliche 90-Grad-Biegung, gefolgt von einem Rückführflansch und ganz am Ende eines weiteren offenen Saums, der auf 160 Grad gebogen ist.

„Dadurch wurde die Struktur steifer und wir konnten das Teil mit einem anderen Stück Aluminium verbinden, das nicht sichtbar war“, sagte Mike und fügte hinzu, dass der Stirnseitenteil sowohl geometrisch als auch kosmetisch von entscheidender Bedeutung sei. Wenn sie nicht genau ausgerichtet wären, könnten die Blendenelemente nicht wie vorgesehen verbunden werden.

„Hier waren die Präzisionswerkzeuge von entscheidender Bedeutung und die Maschine musste genau richtig kalibriert werden“, sagte Mike. „Wenn Sie den offenen Saum nicht richtig hinbekommen, ist er entweder zu locker oder zu eng. Wenn er zu eng ist und Sie den Saum überbiegen, so dass er nun eher einer Tropfenform ähnelt, können Sie das Panel nicht über die 1 bringen -In. Lippe des nächsten Panels. Und einen Hammer herauszuholen [um es passend zu machen] funktioniert bei Aluminium wirklich nicht gut.“

Er fügte hinzu, dass auch eine einheitliche Faserrichtung entscheidend sei. Inkonsistente Faserrichtungen innerhalb einer Charge von Teilen führten oft zu Formunregelmäßigkeiten, insbesondere wenn ein Bediener eine Charge von Rohlingen bog, ohne auf die Materialmaserung zu achten. „Auch hier müssen das Material, die Werkzeuge und die Maschinenkonfiguration genau richtig sein“, sagte Mike. „Wir versuchen, unsere Jungs vor Ort auf Erfolg und nicht auf Misserfolg vorzubereiten.“

Dieses Stehfalzdach erforderte eine präzise Formgebung und eine sorgfältige Montage. Durch die falsche Platzierung eines Teils wird die gesamte Dachkonstruktion durcheinander gebracht.

Die Aufgabe erforderte segmentierte Werkzeuge sowohl an der Ober- als auch an der Unterseite, um beim Formen der positiven und negativen Flansche Spielraum zu schaffen, sowie ein 0,5-Zoll-Werkzeug. Falzwerkzeug.

Der Kauf von Bremswerkzeugen gab Mike im Endeffekt einen weiteren Satz an Werkzeugen an die Hand, mit denen er das Geschäft ausbauen konnte, und brachte seine Ideengenerierung noch einen Schritt weiter. „Es eröffnet meinem Denken einfach so viele verschiedene Richtungen“, sagte er. „Ich finde eine Formtechnik heraus, und das wiederum führt mich zum nächsten Projekt und einem neuen Design. Ich denke: ‚Ich habe dieses Werkzeug und möchte dieses Projekt machen. Kann ich es schaffen? Oder werde ich es schaffen.‘ Funktioniert dieses Produkt mit verschiedenen Bremswerkzeugen? Es öffnet eine völlig neue Tür. Verdammt, ich denke die ganze Zeit über das Potenzial nach. Ich kann nicht schlafen.“

"Ich habe es herausgefunden!"

Dieser Satz hat Jackie im Laufe ihrer Ehejahre buchstäblich Dutzende Male in den frühen Morgenstunden geweckt. Es ist Mike, der endlich die Lösung für ein Problem sieht. „Er macht seltsame Dinge, die andere Leute nicht tun können“, sagte Jackie, „vor allem, wenn es keinen Plan gibt oder wenn ein Architekt etwas vorschlägt und niemand herausfindet, wie man es macht.“

Sekunden später springt Mike aus dem Bett, schnappt sich einen Skizzenblock und schreibt alles auf, bevor er es vergisst, und geht dann wieder ins Bett. „Aber dann kann ich meistens nicht mehr einschlafen, also gehe ich einfach um 2:30 oder 3:00 Uhr morgens zur Arbeit.“ Es ist schwierig, einen solchen Heureka-Moment verstreichen zu lassen.

Bei einem kürzlichen Aha-Moment handelte es sich um ein Produkt, bei dem es sich um einige der neu erworbenen Wila-Schwanenhalsstanzen des Shops handelte, die die Palette der Möglichkeiten der Blechumformung für eine Vielzahl verschiedener Produkte erneut erweitern – von denen Mike und Jackie hoffen, bald einige über einen Verbrauchermarkt anbieten zu können. Direkter Online-Shop über eine Tochtergesellschaft namens MMW Products. (Mikes Metal Works Inc., seit langem in der Bauindustrie der Region bekannt, konzentriert sich weiterhin auf die Herstellung von Bauwerken und Architektur.)

MMW Products und viele andere von Mike's Metal Works durchgeführte Projekte begannen mit einer Idee. Ob das Projekt neue Bremswerkzeuge oder einen völlig neuen Ansatz für ein altes Produkt oder Problem erfordert, diese Aha-Momente treiben MMW voran.

1990 betrat Mike Hancock das Büro seiner Frau mit einem beigen Karton mit Bildschirm – einem frühen Macintosh. Große Unternehmen nutzten damals schon seit Jahren Computer, aber die Technologie hatte noch nicht unbedingt den Markt für kleine Fab-Shops durchdrungen. Zu dieser Zeit waren Unternehmen wie Mike's Metal Works mit Sitz in San Diego größtenteils papierbasierte Unternehmen.

In einem früheren Leben hatte Jackie für eine Firma gearbeitet, die Vinyl-Schriftzüge in der Schilderindustrie schnitt, und deren Maschinen zufällig von einem Mac gesteuert wurden. Natürlich hatte sie das Ding noch nie für eine Büroanwendung genutzt.

„Ich erinnere mich, wie er sagte: ‚Ich weiß nicht, was das ist, aber ich weiß, dass wir es brauchen, und ich weiß, dass es die Welle der Zukunft sein wird.‘“

Jackie Hancock, CEO, arbeitet seit Jahrzehnten mit ihrem Ehemann Mike, dem Präsidenten des Unternehmens, zusammen und kam zu MMW, als Mike in einer kleinen Garage außerhalb von San Diego arbeitete.

Spulen wir vor ins Jahr 2019, und die Mitarbeiter von Mike's Metal Works nutzen jetzt digitale Technologien, einschließlich 3D-Scannen und Building Information Modeling (BIM). Kürzlich ist das Unternehmen weiter in den digitalen Bereich vorgedrungen und hat ein Trimble TX8 3D-Scansystem sowie das Tekla-Modellierungssystem von Trimble für die Detaillierung und FabSuite (eine weitere Marke von Trimble) für die allgemeine Auftragsverwaltung erworben.

Historisch gesehen war die strukturelle Fertigung mit den ständigen Herausforderungen der Abweichung zwischen der Zeichnung und dem tatsächlichen Gebäude konfrontiert. Die beiden sind nie gleich. Vor Jahrzehnten ging Mike vor Ort und führte die Messungen manuell durch – ein langer, mühsamer Prozess.

Heute führt das Unternehmen die Detaillierung in Tekla durch, bringt dann einen 3D-Scanner zur Baustelle oder zu einem anderen Einsatzort, scannt das Gebäude, fügt es in das 3D-Werkstattmodell ein und nimmt alle notwendigen Anpassungen vor.

Jackie mischte sich ein. „Niemand gießt Beton genau so, wie er es verspricht, und Aufzugsschächte sind nie genau lotrecht.“

Ein Großteil der Blecharbeiten bei MMW erfordert offene Säume, die sorgfältig geformt werden müssen. Zu geschlossen und die Paneele rasten nicht ein; zu offen, und die Komponenten fallen auseinander.